UMPO是俄罗斯联合发动机集团(UEC)的下属企业。公司主要业务是研发、生产、维护和维修飞机涡轮喷气发动机，生产和维修直升机部件，生产石油和天然气工业装备。UMPO为苏-35S战斗机生产AL-41F-1S发动机(也就是117S)，为苏-27和苏-30生产AL-31F和AL-31FP发动机，为卡莫夫和米里系列直升机生产单个组件，为俄罗斯天然气工业股份公司的泵站生产AL-31ST燃气轮机。

为了保证发动机部件的焊接完整性和精度，工人需要进入一个特殊加压舱对部件的关键点进行氩弧焊。1981年，UMPO在列宁格勒的“普罗米修斯”研究所制造了这个俄罗斯最大的加压舱——能达到两个大气压的“大气-24”。

焊接工人身穿看起来像航天服的防护服装进入“大气-24”加压舱，穿过加压舱的第一道门进入气闸，他们把通气管连接在防护服上，然后关闭舱门，向气闸注入氩气。等气闸注满氩气达到压力平衡后，焊接工人打开第二道门进入加压舱开始工作。

在纯氩气的环境下焊接钛合金不会被氧化。身穿全套防护服的工人看起来的确像太空人。焊接工人要经过严格训练后才能进入加压舱工作，一开始他们要身穿全套防护服在普通环境中训练，一般经过两周后就能发现那些人能胜任了，这工作可不是人人都能做的。

其他人工焊接手段都达不到在加压舱中进行氩弧焊的效果，废话少说，用照片来证明吧。

这个零件是尾喷管的一部分，圆形喷管和喷管叶片需要进行等离子喷涂耐热涂层，使用TSZP-MF-P-1000机器人进行作业

加工车间。UMPO有5个加工车间，共有约2500名员工，装备有先进设备。在这里他们制造机械配件、对模具进行冷热金属加工、制造刃具和量具、制造黑色金属和有色金属铸造模具。

自动测量装置能检测出零件的细微公差。现代发动机的零件和工装治具在外形上必须极其精确。

真空渗碳车间。自动化生产能够降低成本，提高加工质量，所以也适用于真空渗碳加工。在金属表面渗入碳原子能提高表面硬度，增强耐磨性能，这里使用了易普森真空炉。

铸造车间。先用模具铸造出不同外形和尺寸的零件毛坏，然后工人对毛坏进行最后的精细加工。在这个车间工作的基本都是女工。

对蜡模进行灌浆并获得陶瓷铸型，是铸造工艺中的重要一步。

这看起来是已经浇铸了融化的合金。

UMPO设计制造的宽弦空心叶片垂直工装夹具，能对叶片进行最后的校准。

喷气发动机的重要组件，复杂的压气机转子。

装备涡轮转子是一个耗时的工序，需要具有特殊技能的专家。叶片的安装精度事关发动机能否可靠地运转。

对转子进行平衡也非常重要，这种特殊人才只能由工厂自行培养。

管道与管路。要让发动机上各部件都协调运行转起来，驱动液压泵，旋转涡轮、让喷管能够收敛扩散，就要用各种管道与管路把各部件连在一起。这些管道与管路被视为飞机心脏上的血管，具有极其重要的意义。UMPO有个车间专门生产这些“血管”，具有各式各样的尺寸和直径。

在成品发动机上密如织网的管道与管路，每根都有自己的作用。

最后的组装。各零件和总成在总装车间被组装起来，组装作业对工人的素质要求很高。

最后一步是安装燃油包含调节装置、信号和电子设备的附件。

最后一定要仔细检查各部件，看看是否对齐和居中，否则发动机运转时会产生振动。

没有通过承载测试的发动机被退回总装车间，最富经验的老师傅出马拆卸发动机，进行清洗并查找故障点。他们把拆下的组件先用汽油洗干净，然后对其进行检验、测量和分析，找到问题后把故障零件送回制造车间进行同样的测试。然后这台发动机被组装起来再次进行测试。

喷气式发动机是20世纪最伟大的技术发明之一，但到现在仍只能依靠熟练工人手工装配。

在发动机制造的各阶段都有严格的质量控制，总装车间也不例外。

这是AL-31FP的矢量喷管，也是区别该发动机和AL-31F的标志。矢量喷管的使用寿命是500小时，发动机1000小时大修前要像这样翻新两次喷管。

发动机测试。发动机测试是生产环节中最后一步，也是非常重要的一步。这个专业测试车间配备了现代化的自动化控制系统，实施承载测试和验收测试。

这里是第40车间，负责把UMPO生产的所有产品并发给客户。但这不是该车间的唯一任务，他们还负责对产品进行最后验收、入库检验、存放和包装。

发动机被整齐包裹上包装纸和聚乙烯薄膜，但这还不够。发动机包装外面还要贴上标签，以及一套完整的技术文档：里面包括合格证、表格等。

最后看一眼怒吼的AL-31FP