成型工艺

(1)过填充率
各种原料体系都有其最小填充密度，但实际灌注冰箱时，都采用过填充浇料法。过填充量为10％~15％。过量的原因是：自由发泡时，泡孔沿上升方向拉长，与此呈垂直方向的压缩强度明显降低。而过填充时，泡孔拉长程度减轻，较接近球形，压缩强度的各向异性程度明显降低。另外，生成的泡沫密度不至于低于冷冻稳定密度。但过填充量也不能太高，因为在脱模时间相等时，过填充量大的泡沫板，厚度变形量大。详见图6。

             图6 过填充率对脱模性的影响          图7 温度与脱模时间的关系
(2)泡沫厚度用同样的方法，可研究泡沫厚度的影响。对于同一原料体系，当过填充率、脱模时间等相等时，板厚者尺寸变化时间。
由于过填充，对冰箱壳体会产生压力。压力大小究竟多少?说法不一。一般认为是35~50kPa。为安全起见，设计夹具时应考虑耐受不小于100kPa压力。

化学因素
(1)聚醚多元醇这是影响脱模性的一个关键性因素。不同品种聚醚所得泡沫，脱模时间相等时，板厚变化率差别很大。性能差的品种，泡沫甚至发软。冰箱生产中，应选用初始强度高的聚醚原料体系，如胺基聚醚多元醇类。
(2)异氰酸酯粗MDI活性较高，所得泡沫易脱模。不少生产厂对冰箱用异氰酸酯做了精心研究。
(3)催化剂催化剂对硬泡脱模性有一定影响。一般情况下，在不影响流动性的前提下尽可能缩短拉丝时间到固化时间的间隔。
其它因素，如发泡剂品种及用量也有一定影响。
为了快速测得所需的脱模时间，可对兰芝模做一定改进。以水压夹代替原螺栓夹，由仪表系统测得泡沫成型过程中的压力变化。
发泡初始阶段，压力上升较快。后来，当泡沫强度超过发泡剂气体对气泡壁压力时，则模具所受压力降低。可以把压力降至最高值的80％设为最短脱模时间。实际脱模时间可略延长一些(见图8)。

图8 发泡压力与时间的关系
试验证明，这种评价方法与实际生产情况相对应。