如果您曾经驾驶过沙滩车（ATV），大概就会对它的奥妙颇有体会了。它几乎就是一辆紧凑的简化版小型普通汽车——发动机、轮胎、减振器和操控系统应有尽有。那么，这些部件是如何组装成一辆全地形汽车的呢？让我们去美国佐治亚州罗马市的铃木(美国)公司全地形汽车制造厂一探究竟。

   全地形汽车车架的制作是从一段段管料开始的。液压冲压车床会先将这些管料弯成一定的形状，然后等离子切割机器人会将它们截到合适的长度。从这些零散的管件到一辆制造完成的全地形汽车只需要约六个小时。

这些形状不同、长短不一的一段段管件最后将成为全地形汽车上下左右的框架。工厂里的这类小零件被称为“子部件”，然后再把它们组合在一起构成一个“母部件”。

   车架制作过程所需的大部分焊接任务将由机器人来完成。

有时，机器人的手臂无法在狭小的空间里作业，所以一些焊接工作需要由人工完成。焊接过程中会产生飞溅的火花和刺眼的强光，操作人员要用一种特制的电焊罩来保护自己的眼睛。电焊罩的观察窗具有光敏性，焊接一旦开始便会自动变暗。

   在车架组装完毕以及所有焊接工作都完成之后，会由一套自动化系统来完成接下来的清洗、喷漆和烘干工作。

完成喷漆后，各个部件就可以进行预装配了。生产人员先将车把等组件装配好，然后再把它们送往装配生产线。

   除了制造车架之外，罗马的这家工厂还使用注塑机制造红色和黑色的挡泥板。 其中一些黑色的挡泥板还要在另一台设备上着上一层伪装涂料。

注塑机将树脂颗粒吸入软管中，将其融化并塑造成一定的形状。使融化的树脂成型需要3,300吨的压力。

   当模具打开后，注塑机将抬起挡泥板，把它放到传送带上。

   挡泥板下线后，生产人员会对其进行进一步的整形，还会使用塑胶保证它们不会变形。接下来这些挡泥板会被贴上标签和标识，然后送往装配线。 不同形状的挡泥板需要不同的模具。这些模具非常重，它们需要用一台25吨级的吊车才能移动。

车架和挡泥板一经制造完毕，就会被送往装配线。在那里，操作人员使用气动工具以及电动工具（电池供电）来装配发动机、减振器、挡泥板和轮胎。我们参观这家工厂时，全地形汽车的每个制造环节需要用时102秒。也就是说，每过102秒就有一辆造好的全地形汽车下线。到2006年7月，制造全地形汽车的每个环节的用时已经缩短至89秒。以这样的速度，这家位于罗马的工厂每天大约可生产310辆全地形汽车，相当于每年80,000辆。

  装配线上的最后两个环节是检验和装箱。一个外形类似于跷跷板的设备将每台全地形汽车从装配线的基座上移到地面，使其四轮着地。 操作人员向油箱添加汽油，然后将全地形汽车开到滚筒试验车间，检验它们是否行驶正常。车轮下的滚筒会高速旋转，这样就可以使全地形汽车在原地就能“跑到”很高的速度。试验完成后，操作人员会将油箱中的汽油排干。为了进行这项试验，这家工厂每周要消耗760-1130升的汽油。

  每辆造好的全地形汽车都会被放到一个木制的托架上。操作人员先用包装箱将全地形汽车扣起来，然后用重型射钉枪来密封箱子。之后再用叉车将装箱的车直接放到运送卡车上——因为罗马的这家工厂里没有存放全地形成品车的场地。
   这家工厂中有250多名员工。不过，如果算上在其他工厂中制造发动机和其他部件的员工，整个生产和装配过程得需要300多人。要是再算上全地形汽车设计人员、生产计划人员以及其他支持人员，制造一辆全地形汽车共需要350人以上。